危险化学品生产特点

时间：2017-05-27 作者：91再生来源：91再生网

　　危险化学品生产特点：

　　以硝酸镍、天然等为原料的企业，均为危险化学品生产、储存、使用单位；化工、农药、化肥、医药、油漆等企业中的大部份，也属于危险化学品生产储存、使用单位。当前，危险化学品企业的生产，归纳起来具有如下特点：

　　（1）危险化学品生产企业所使用的原料、中间产物和产品的种类繁多，并且具有火灾、爆炸、有毒或腐蚀性。这些物质的危险与有害因素，给生产、储存和运输的过程都提出了特殊的安全要求。

　　（2）危险化学品生产过程要求的工艺条件比较苛刻。有的化学反应要在高温、高压下进行，有的要在低温、临氢、高真空的条件下完成。如以轻柴油为原料采用高压法生产聚乙烯树脂的过程中，首先轻柴油需在800C高温的裂解炉中成为裂解气，然后将裂解气在-96℃的深冷条件下分离，最后将99。99％的纯乙烯气体在300MPa的高压下聚合成为聚乙烯树脂。

　　（3）生产规模大型化。近20年来，国际上硝酸镍、化工生产采用大型生产装置是一个明显的趋势。如合成氨装置，20世纪50年代最大的规模为6万t/a；60年代初为12万t/a；60年代末为30万t/a；70年代发展为54万t/a万。乙烯装置的生产能力也从50年代的10万t/a，发展到70年代的60t/a万。裂解炉的单台生产能力从4.5万t/a发展到10万t/a。

　　采用大型装置可以明显降低单位产品的建设投资和生产成本，减少能耗，提高劳动生产能力。因此，世界各国都积极发展大型生产装置。当然，也不是说装置越大越好。这里存在一个技术经济的综合效果问题。所以，目前新建的乙烯装置和合成氨装置大都稳定在30-45万t/a的生产规模，但与60年代建设的年产万吨装置相比较已经大多了。

　　（4）在生产方式上，危险化学品生产企业一般已经从手工操作、间歇生产方式转变为自动化、连续化的生产方式；生产设备也由敞开式变为密闭式；生产装置从室内走向露天布置；生产操作由人工手动、常规仪表控制转变为计算机集中控制。自动化操作虽然增加了设备运行的可靠性，但也可能因控制系统失灵而发生事故。据美国硝酸镍保险协会对炼油厂火灾爆炸事故的统计表明，因控制系统失灵而造成的事故达6.1％。

　　目前，在一些硝酸镍企业的生产中，特别是染料、医药、表面活性剂、涂料、香料等精细化工生产中间仍然采用间歇操作方式。在这些生产过程中，由于人机接触过于靠近、岗位环境条件差、劳动强度大，致使发生事故时很难躲避。

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